▲ 한국지엠 창원 조립공장(위), 창원 차체공장(아래). <사진=한국지엠>

한국지엠주식회사(이하 한국지엠)가 차세대 글로벌 신차 생산을 담당하게 될 GM 한국사업장 창원공장에 대대적이 투자를 통해 첨단 시설을 갖추고 시간당 60대 생산 능력을 갖췄다.

한국지엠 창원공장은 차세대 글로벌 신제품 생산을 위한 신 도장공장을 지난해 3월 완공한 데 이어 9월 중순부터 4개월간 세계적인 수준의 생산 기술을 확보하기 위한 대규모 신규 설비 공사를 단행했다. 이를 통해 창원의 프레스, 차체, 조립 공장은 생산성과 효율성을 동시에 높인 최신식 생산 공장으로 새롭게 탈바꿈했다.

창원공장의 새로운 생산 공정 설계와 설비 공사는 지엠테크니컬센터코리아(이하 GMTCK)의 생산기술연구소에서 주도하고 로베르토 렘펠(Roberto Rempel) GMTCK 사장과 카허 카젬(Kaher Kazem) 한국지엠 사장이 프로젝트 성공을 위해 적극 지원했다.

이번 설비 투자를 통해 시간당 60대의 차량 생산 역량을 갖추게 된 창원공장은 프레스, 차체, 조립 공장을 최신식 생산시설로 바꾸고 GM의 최신 글로벌 표준 기술을 적용함으로써 인체공학적 공정 설계 및 주요 공정의 자동화를 더욱 강화해 시간당 생산량을 크게 향상시켰다.

특히 프레스 공장에는 소형에서 대형 사이즈의 차종 생산에 대응할 수 있는 5250톤 급 탠덤 프레스(Tandom press) 두 대가 설치됐으며 한 번에 네 개 부품 생산이 가능하도록 탄소섬유 재질(Carbon T-Beam)과 선형 동작 매커니즘(Linear Press Tool)과 같은 최신 자동화 설비와 공법을 적용해 생산성을 기존 차종 대비 2배 높였다.

차체 공장에는 GM의 최신 설비 표준(Bill of Equipment)을 적용해 향후 새로운 차종을 생산할 수 있는 공정 유연성을 증대시켰으며 100% 용접 자동화 설비와 새로운 접합기술인 레이저 블레이징(Laser Brazing)을 적용해 안전, 품질, 생산성 측면에서 세계 최고 수준을 확보했다.

아울러 공장 상부를 대부분 가린 EMS(Electric Monorail System) 운반 장치를 제거해 공장 내 풍부한 일조량과 시야를 확보, 노동자들의 작업환경을 획기적으로 개선하고 공정 특성상 인력이 다수 투입되는 조립 공장에는 작업자의 안전과 편의성을 고려한 인체공학적인 설비와 기술을 다수 적용했다.

새시 라인에는 높낮이 조절이 가능한 컨베이어 벨트를 설치해 작업자의 피로도를 개선했으며 저소음, 보행 조건 작업 최소화 등 작업자 중심의 근로환경을 구축하고 GM 최초로 신규 에러 검출 시스템(Error Proofing Platform)을 공장 전체에 적용해 품질검수를 획기적으로 개선했다.

앞서 지난해 3월 GM 한국사업장은 차세대 글로벌 크로스오버 차량 생산 준비의 일환으로 8만㎡, 3층 규모에 시간당 60대 차량 도장 작업이 가능한 창원공장 내 신축 도장공장 준공을 완료한 바 있다.

한편 GM 한국사업장에서 경영정상화의 핵심 축을 담당하고 있는 트레일블레이저는 창원공장에서 생산되고 있으며 코로나19와 차량용 반도체 부품 수급 지연 여파에도 불구하고 지난해까지 누적 수출량 28만 대 돌파, 2021년 국내 완성차 수출 2위 기록 등 괄목할 만한 성과들을 달성하며 글로벌 시장에서 흥행을 이어가고 있다.

토요경제 / 이범석 기자 news4113@daum.net 

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